การวิเคราะห์ความผิดพลาดของวัสดุประกอบ
การแนะนําพื้นฐาน
ด้วยการพัฒนาการผลิตและวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยี วัสดุประกอบมากขึ้นและมากขึ้นถูกใช้อย่างแพร่หลายในชีวิตของเราเพราะวัสดุประกอบมีข้อดีมากมาย เช่น ความมั่นคงทางความร้อนที่ดี, ความแข็งแรงเฉพาะสูง / ความแข็งแรงเฉพาะ, และความทนทานความเหนื่อยล้าที่ดี, พวกเขาถูกใช้อย่างแพร่หลายในอากาศศาสตร์, อุตสาหกรรมรถยนต์, การผลิต, การแพทย์และสาขาอื่น ๆ.ความต้องการใหม่ของเทคโนโลยี และความต้องการคุณภาพสูงของผลิตภัณฑ์แต่ลูกค้ามีความเข้าใจที่แตกต่างกันของผลิตภัณฑ์และกระบวนการที่ต้องการมาก ดังนั้นความผิดพลาด เช่น การแตกของวัสดุประกอบ, การแตก, การพังแผ่น delamination, การกัดกรอง, ฯลฯเกิดบ่อยซึ่งมักจะทําให้เกิดการขัดแย้งเกี่ยวกับความรับผิดชอบระหว่างผู้จําหน่ายและผู้ใช้บริษัทและหน่วยงานที่มากขึ้นและมากขึ้น มีความเข้าใจอย่างครบถ้วนเกี่ยวกับการวิเคราะห์ความล้มเหลวของวัสดุประกอบ, เพราะผ่านวิธีการวิเคราะห์ความผิดพลาด, สาเหตุและกลไกของความผิดพลาดของสินค้าสามารถถูกค้นพบ, โดยผลลัพธ์การปรับปรุงคุณภาพของสินค้า, การปรับปรุงกระบวนการ, และการตัดสินความรับผิดชอบ .
วัตถุบริการ
ผู้ผลิตวัสดุประกอบ: ผ่านการวิเคราะห์ความล้มเหลว พบสาเหตุที่เป็นไปได้ของการล้มเหลวของสินค้าในการออกแบบ, การผลิต, กระบวนการ, การจัดเก็บ, การขนส่งและขั้นตอนอื่น ๆและดําเนินการในกลไกการล้มเหลวของผลิตภัณฑ์ เพื่อให้มีพื้นฐานทางทฤษฎีในการปรับปรุงผลผลิตภัณฑ์และปรับปรุงกระบวนการผลิต.
ผู้จําหน่ายหรือตัวแทน: ดําเนินการควบคุมคุณภาพของวัสดุที่เข้าถึงอย่างทันเวลาและมีประสิทธิภาพ เพื่อให้มีพื้นฐานในการกําหนดความรับผิดชอบคุณภาพสินค้าอย่างถูกต้อง
ผู้ใช้เครื่องจักรครบถ้วน: ติดตามและให้ข้อเสนอแนะในการปรับปรุงเทคโนโลยีและความน่าเชื่อถือของสินค้า เพื่อปรับปรุงผลผลิตสินค้าและความสามารถในการแข่งขันหลัก
สร้างประโยชน์
1) ผ่านการวิเคราะห์ความล้มเหลว ผู้ผลิตและผู้จําหน่ายสามารถเข้าใจสถานะของสินค้าได้อย่างรวดเร็ว และจัดทํานโยบายป้องกันการล้มเหลวของสินค้าได้อย่างมีประสิทธิภาพ
2) ให้คําปรึกษาเกี่ยวกับการปรับปรุงผลิตภัณฑ์และกระบวนการ เพื่อปรับปรุงผลผลิตภัณฑ์และการแข่งขันของผลิตภัณฑ์
3) ระบุฝ่ายที่รับผิดชอบต่อความล้มเหลวของผลิตภัณฑ์ประกอบ และให้พื้นฐานสําหรับการตัดสินทางศาล
รูปแบบความผิดพลาดหลัก (แต่ไม่จํากัด)
การแตกแยก, การเกรด, การตัดแผ่น, วงจรเปิด (เส้น, หลุม), การเปลี่ยนสีและความล้มเหลว, ฯลฯ
เทคนิคการวิเคราะห์ความผิดพลาดที่ใช้กันทั่วไป
การทดสอบไม่ทําลายล้าง:
การตรวจดูแสง X-Ray
การตรวจ CT สามมิติ
การตรวจสอบ C-SAM

การวิเคราะห์องค์ประกอบของวัสดุ:
โปรแกรมฟูเรีย อินฟราเรดไมโครสเปคโทรสโกปี (FTIR)
มิกรอสโกป์คอนฟอกาลราแมน (ราแมน)
การสแกนอิเล็กตรอนไมโครสโกปีและการวิเคราะห์การกระจายพลังงาน (SEM/EDS)
การฉายแสง X-ray (XRF)
การวัดสเปคตรเมตรแก๊ส (GC-MS)
โครมาโทเกราฟีแก๊สการแบ่งแยก (Fragmentation Gas Chromatography-Mass Spectrometry (PGC-MS))
การวิเคราะห์เสียงสะท้อนแม่เหล็กนิวเคลียร์ (NMR)
ออเกอร์ อิเล็กตรอน สเปคตรอสโกปี้ (AES)
สเปคตรอิเล็กตรอนแสงเอ็กซ์ (XPS)
เครื่องวัดความละเอียดของรังสีเอ็กซ์ (XRD)
การวัดสเปคเตอร์มัสซี่ไอออนระยะบิน (TOF-SIMS)

การวิเคราะห์ความร้อนของวัสดุ:
การวัดความร้อนด้วยการสแกนต่าง (DSC)
การวิเคราะห์เทอร์โมแกรวีเมตร (TGA)
การวิเคราะห์เทอร์โมเมกานิก (TMA)
การวิเคราะห์เทอร์โมเมกานิก (DMA)

คุณสมบัติไฟฟ้าของวัสดุ:
ความดันการตัดความแรง, ความดันทนทาน, เสถียรไฟฟ้า, การเคลื่อนไหวไฟฟ้า, ฯลฯ

การทดสอบการทําลาย
การทาสีและการทดสอบสารเจาะ
การวิเคราะห์ส่วน: การตัดส่วนโลหะ, การเตรียมตัวอย่างด้วยกระแสไอออนที่เน้น (FIB), การเตรียมตัวอย่างด้วยการบดไอออน (CP)

การทดสอบคุณสมบัติทางกายภาพของวัสดุ:
ความแข็งแรงในการดึง ความแข็งแรงในการบิด เป็นต้น